由于科技的發(fā)展，很多企業(yè)都購買了數(shù)控銑床等現(xiàn)代數(shù)控設(shè)備，然而在實際的生產(chǎn)當(dāng)中，數(shù)控銑床在加工過程當(dāng)中會出現(xiàn)一些品質(zhì)問題，本文將會結(jié)合實際情況對這些問題進行討論，以及分析出解決這些問題的措施。
    近年來，由于科技的飛速發(fā)展，數(shù)控機床也越來越普及，在現(xiàn)代的制造業(yè)當(dāng)中，數(shù)控加工的地位越來越重要，絕大多數(shù)企業(yè)都跟上潮流，購買了數(shù)控銑床等現(xiàn)代數(shù)控設(shè)備。然而在實際的生產(chǎn)當(dāng)中，數(shù)控銑床在加工過程當(dāng)中往往會出現(xiàn)一些問題，導(dǎo)致加工出來的工件精度不夠或者是表面的質(zhì)量較差，導(dǎo)致工件要重新進行返工甚至報廢。而導(dǎo)致這些問題發(fā)生的原因，往往是工作環(huán)境差、操作管理水平有待提高、機床的選擇不夠合理以及切削的工藝方法等等。本文將會探討一下在數(shù)控銑床加工中常見的品質(zhì)問題。
    數(shù)控銑床的主要功能特點
    數(shù)控銑床除了具有普通銑床的特點之外，還有以下功能特點：
    1.1.在加工零件的時候靈活性好、適應(yīng)性強，對于輪廓特別復(fù)雜以及尺寸很難控制的零件都可以進行加工，如殼體類零件以及磨具類零件等等。
    1.2.對于普通銑床難以進行加工的零件，數(shù)控銑床可以很好進行加工，如三維空間的曲面類零件等等。
    1.3.可以對需要進行多道工序的零件進行加工
    1.4.對零件加工的精度非常高、質(zhì)量可靠，可以避免普通銑床中操作人員的操作失誤。
    1.5.在生產(chǎn)自動化程度上非常高，讓操作者的勞動減少，對于生產(chǎn)管理的自動化非常有利。
    1.6.對于零件的加工效率很高，在加工零件時，不需要專用夾具等專用的工藝設(shè)備，在做工件的更換操作時只需要運行裝置中的加工程序、對刀具數(shù)據(jù)進行調(diào)整以及對工具進行裝夾就可以，讓生產(chǎn)周期大大縮短。其次，數(shù)控銑床具有鏜床、銑床以及鉆床的功能，讓工序的操作集中起來，從而讓生產(chǎn)效率大幅提高。為了更好地選擇最佳切削用量，數(shù)控銑床的進給速度以及主軸轉(zhuǎn)速都采用無級變速設(shè)計。
    數(shù)控銑床加工中品質(zhì)問題分析及相關(guān)措施
    2.1.加工平面不平、不光
    在數(shù)控銑床的零件加工當(dāng)中，對于面的精加工是一個重要的工序，也是經(jīng)常要做的工序，對于表面的質(zhì)量要求較高。但在實際的加工當(dāng)中，有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。
    造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，進給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。要避免這個問題出現(xiàn)，最好將面銑的精加工f值設(shè)置在1000mm/min以下，主軸的轉(zhuǎn)速設(shè)置為4000mm/min。除此之外，還有一個問題就是在對面的精加工的時候，有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個問題，應(yīng)該采用全順銑的加工方式。
    2.2.精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯
    在數(shù)控銑床的工件加工當(dāng)中，幾乎每一個工件都會要求精銑側(cè)面，而很多時候會出現(xiàn)精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯的問題，這個是絕對不允許出現(xiàn)的，會嚴(yán)重影響工件的外觀。
    造成這個問題的主要原因是進、退刀的位置和參數(shù)的選擇不當(dāng)以及在深度Z分層下刀。加工軟件有很多種，而不同的加工軟件提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數(shù)選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個方面進行相關(guān)的調(diào)整。第一是對進刀點的選取要正確，應(yīng)該選在最邊處，不能選在中間的地方，退刀點也不能再同一個側(cè)邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進退刀的時候，增加一個重疊量，大概在3到5mm；第三是在進行側(cè)面的精加工時，最好采用全切深加工。
    2.3.精銑時的換刀痕跡
    在普通的加工和高速加工時，都需要進行刀具的更換，而如果在進行換刀操作的時候不注意對參數(shù)進行相關(guān)的調(diào)整，就會出現(xiàn)明顯的痕跡，嚴(yán)重影響工件的外觀。
    在對底面或者側(cè)面進行精銑時，出現(xiàn)接刀痕是一種常見的現(xiàn)象，很多時候人們都會認為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。要想解決這個問題，只要在程序中對深度Z正留量0.005到0.015mm就可以了。在工件的加工中，對內(nèi)凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進行，由于在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產(chǎn)生接刀的痕跡，要想解決這個問題，可以對X和Y適當(dāng)留0.01到0.02mm。
    2.4.精加工后再表面或側(cè)面留下毛刺或批鋒
    現(xiàn)代的工件加工對于表面的要求越來越高，對于毛刺或者批鋒的出現(xiàn)也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削后直接使用，不再需要進行后期的打磨。但在實際的生產(chǎn)當(dāng)中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現(xiàn)。
    而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進行切削。除此之外，也要做好刀路的規(guī)劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側(cè)面，然后再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對于不能夠進行拋光的工件很有用。
    2.5.對于特殊形狀工件的精加工
    對于一些特殊形狀工件的精加工，軟件通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話，就要從軟件里下手，對誤差進行控制，一般設(shè)為0.001mm，這個數(shù)值相對來說是比較合理的，既不影響計算的速度，也不會對工件造成變形。

    要想在數(shù)控銑床的加工中做到對工件的完美加工的話，一定要有非常豐富的經(jīng)驗以及耐心，只有把所有可能發(fā)生的情況都進行了解，才可以在面對問題的時候，能夠采取正確的措施，讓數(shù)控銑床加工的出來的工件品質(zhì)良好，讓加工的效率大大提高。