苯酚丙酮生產(chǎn)裝置由于它的工藝特點決定了生產(chǎn)過程是在一定的溫度、壓力下進行，一些生產(chǎn)單元始終處于高溫高壓下進行，物料大部分為易燃、易爆，有毒、有害的化學危險品，甚至為甲類化學危險品。生產(chǎn)過程中各種事故不斷發(fā)生，其中有人的因素，有設(shè)備因素，有技術(shù)因素等等。
　　(一)開停車時危險因素及其防范措施

　　1．開車時危險分析和防范措施

　　開車時，各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置，物料從原有狀態(tài)被升溫加熱，各項工藝參數(shù)發(fā)生較大變化，伴隨著各種化學反應的進行物料的組成發(fā)生較大變化，是較易發(fā)生事故時刻。據(jù)北京某石化公司1969～1994年事故統(tǒng)計，發(fā)生在開車階段事故36起，苯酚裝置的開車階段事故兩起，特別是發(fā)生在1974年的事故，造成死亡13人，重傷5人，輕傷17人，部分廠房、設(shè)備損毀的嚴重后果。

　　首先，在開車初始階段，拆除盲板恢復流程過程中，易出現(xiàn)墊片上歪，螺栓不緊、倒淋閥未關(guān)，甚至出現(xiàn)設(shè)備、管線未恢復現(xiàn)象。易造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，易發(fā)生跑料、竄料事故。開車過程各個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，不但要建立好物料平衡，還要建立好熱量平衡，過程復雜，各階段易發(fā)生事故分析如下：

　　(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應器開車

　　烴化反應器正常開車步驟為：使用氮氣進行氣密試驗；拆除盲板；物料預熱；反應器充填苯；調(diào)整預熱器，控制反應器進料溫度；反應器充填完畢后，全開出口閥，關(guān)閉旁路閥；丙烯投用；調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時，不合適的苯丙烯比，也會直接導致反應發(fā)生升溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。轉(zhuǎn)位烴化反應器正常開車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。

　　(2)氧化反應器開車

　　氧化反應器正常開車步驟為：檢查外循環(huán)系統(tǒng)；通人氮氣保壓；投用吸附床；開預熱器；異丙苯填充；啟動循環(huán)泵；氧化塔升壓；外循環(huán)換熱器切到加熱狀態(tài)，蒸汽加熱，氧化塔升溫；加入壓縮空氣；根據(jù)分析結(jié)果，調(diào)整操作。升壓過快可造成安全閥起跳，物料瀉人事故槽，造成損失，延緩開車進程。升溫過快，可引發(fā)系統(tǒng)聯(lián)鎖停車，亦延緩開車進程。在開始反應后，要特別注意觀察溫度和壓力的變化，及時調(diào)整，溫度正常后，要及時將外循環(huán)換熱器切回冷卻狀態(tài)；空氣提量過快，易造成尾氣含氧高，形成爆炸性氣體，十分危險。

　　(3)提濃正常開車

　　提濃正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；系統(tǒng)抽真空；異丙苯填充；預熱器投用；系統(tǒng)升溫；建立異丙苯回流；CHP進料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處于正常狀態(tài)，閥門開度正常，水流正常，特別是CHP冷卻器。建立良好的真空，是開車過程中，確保系統(tǒng)溫度處于工藝要求范圍的必要保證。系統(tǒng)升溫時，加熱蒸汽提量不得過快，嚴防發(fā)生CHP局部過熱，發(fā)生熱分解造成真空破壞，溫度急劇升高，甚至爆炸起火事故。

　　(4)分解正常開車

　　分解正常開車步驟為：檢查氣密；打開冷凝器、冷卻器上下水閥門；分解反應器循環(huán)丙酮填充；建立循環(huán)；分解反應器加硫酸；取樣分析；CHP加料，流量不超過6m3／h；再次取樣分析；分解單元去中和單元流程打通；分解進料提量達正常值。分解開車原則：先加硫酸，后加CHP。必須先配置酸丙酮，是保證CHP充分反應，避免積累的必要和關(guān)鍵的手段。開車過程中，必須保證硫酸的有效加入，特別是在缺少相應聯(lián)[鎖的情況下，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累，恢復硫酸加入時即造成先加CHP，后加硫酸的局面，此時，大量CHP瞬間分解，釋放出大量熱，必將造成溫度、壓力驟升，發(fā)生爆炸著火的惡性事故。

　　(5)精制開車

　　精制正常開車步驟為：確定工段機電儀處于可用狀態(tài)，同時公用工程已投用；向脫烴塔補入軟水建立循環(huán)；塔系統(tǒng)抽真空；引入分解液粗丙酮塔開車；粗丙酮塔基本穩(wěn)定后，打開精丙酮塔進料閥開車；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進料，粗苯酚塔和苯酚回收塔開車；粗苯酚塔基本穩(wěn)定后向脫烴塔進料；開精苯酚塔；投用酚處理器；調(diào)整全系統(tǒng)至穩(wěn)定改向產(chǎn)品罐采出產(chǎn)品。在開車初始階段，發(fā)生過倒淋閥未關(guān)，造成開車過程發(fā)生跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。

　　(6)加氫反應器開車

　　加氫反應器正常開車步驟為：氮氣升壓；反應器充填異丙苯；建立異丙苯循環(huán)；反應器通人氫氣；反應器接收輕油；調(diào)整操作。在調(diào)整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發(fā)生超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故。裝填催化劑后初次開車要進行催化劑還原活化，活化過程要嚴格控制氮氣中氫氣的濃度在20％-25％，氫氣濃度過高會造成飛溫，損壞催化劑。

　　2．停車時危險分析和措施

　　停車時，物料從高溫高壓(或高真空)狀態(tài)被降溫、減壓(解除真空)，同時伴隨著系統(tǒng)撤料或倒空的進行。此刻，各項物料參數(shù)發(fā)生較大變化，特別是有些在高溫高壓狀態(tài)下物料，一旦發(fā)生泄漏，便會立即自燃起火，故裝置在停車時是處于不穩(wěn)定狀態(tài)，易發(fā)生事故階段。

　　首先，停車初始階段，系統(tǒng)撤料或倒空時，極易發(fā)生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現(xiàn)跑料事故。其次，易發(fā)生錯開、錯關(guān)閥門現(xiàn)象，造成竄料、引發(fā)事故。系統(tǒng)物料置換階段，由于置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發(fā)生。因此進行吹掃必須要達到動火標準，進入設(shè)備必須保證自然通風，并達到設(shè)備進入作業(yè)所需氧含量大于19％的標準，對有毒物料設(shè)備必須進行有害氣體分析，且必須符合有關(guān)安全標準。

　　(1)烴化、轉(zhuǎn)位反應器停車

　　烴化反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停丙烯進料；停苯進料；停外循環(huán)換熱器；降溫降壓；拆倒空線盲板；設(shè)備倒空至中間儲罐；設(shè)備吹掃。停車過程中易發(fā)生預熱器、反應器超溫超壓現(xiàn)象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發(fā)爆炸著火事故發(fā)生。同時，要先停丙烯，否則會導致反應苯丙烯比高而發(fā)生飛溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發(fā)生。因此，要特別予以高度重視。轉(zhuǎn)位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。

　　(2)氧化反應器停車

　　氧化反應器正常停車步驟為：停止進料；停預熱器；降低各塔液位；降低氧化塔溫度；降低空氣量；氮氣置換；撤空物料；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。在停車過程中，要特別注意觀察尾氣含氧量，嚴防形成爆炸性氣體。要確保外循環(huán)換熱器處于冷卻狀態(tài)，嚴防CHP過熱發(fā)生熱分解。

　　(3)提濃正常停車

　　提濃正常停車步驟為：提濃降負荷操作；降低提濃系統(tǒng)物料盤存；系統(tǒng)降溫；提濃系統(tǒng)冷循環(huán)；提濃系統(tǒng)撤料；異丙苯?jīng)_洗；停異丙苯?jīng)_洗；停用真空泵；系統(tǒng)倒空；系統(tǒng)水沖洗；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孑L；自然通風。停車過程初期，由于降低進料，造成停留時間上升，因此要注意系統(tǒng)溫度的變化，嚴防發(fā)生CHP局部過熱。異丙苯?jīng)_洗必須保證CHP中間儲罐濃度低于1％。解除系統(tǒng)真空時，必須保證系統(tǒng)所有熱源全部關(guān)閉，且無蒸汽泄漏。