作者：鄭軍 張延斌

原有粗氨水蒸餾塔為一變徑板式塔，塔板為F1型浮閥塔板。其中1～24層（自下而上）塔徑為2000mm，塔板為傳統(tǒng)弓形雙溢流塔板；25～30層塔徑為1200mm，塔板為傳統(tǒng)單溢流塔板。

氨含量為5000mg/L（其中游離氨濃度為4000mg/L，固定氨為800mg/L）左右的稀氨水以70t/h的流量進入粗氨水蒸餾塔第24層塔板，從塔中部第12層板采出濃度為12％的濃氨水。該裝置在實際運行中主要存在如下問題：

（1）原料廢水中氨含量受氣化所用煤質(zhì)的影響經(jīng)常超標，通常情況在5500～1000mg/L間波動，造成塔釜廢水氨含量經(jīng)常在300～1000mg/L之間徘徊，嚴重影響了后續(xù)生化處理的操作，使生化處理排放水中氨氮長期超標。

（2）為保證塔釜廢水中氨含量盡可能地達標，在現(xiàn)有分離裝置條件下，塔中濃氨水采出量則盡可能增加，由此造成濃氨水濃度下降，為后續(xù)氨精制開工造成較大困難；盡管在操作中為保證此中部濃氨水濃度，采取過增大回流的方案，但由于增大回流后，塔板易于液泛，該方案在操作中存在較大難度；塔中濃氨水采出量減小，還導致塔頂溫度升高，部分氨混入塔頂產(chǎn)品，在冷凝過程中形成銨鹽，易堵塞管道。

（3）進料廢水中除氨等易揮發(fā)組分外，還含有大量粉塵和焦油等固形物和高粘度組分，操作過程中浮閥塔板上以及塔釜再沸器中經(jīng)常集灰和焦油，嚴重影響了塔板和再沸器的正常工況。

經(jīng)過對上述問題的綜合分析，可以認為上述非正常運行狀態(tài)主要由于進料中的氨含量超出設計值，分離設備的分離能力不足和進料中固形物含量較大，塔板的氣液接觸形式不良2個主要原因造成。解決設備分離能力不足可采用增加分離塔板數(shù)的方法實現(xiàn)。解決固形物集聚的方法可以通過更換具備良好汽液接觸形式、抗堵防垢的內(nèi)構(gòu)件來解決，再沸器由于結(jié)垢物的特殊性可采用“兩開一備”的形式保證再沸器清灰不影響設備的正常操作。